Блэк кокс

Когда слышишь 'блэк кокс', первое, что приходит в голову — это либо пережжённый уголь, либо какой-то мифический продукт для анонимных рынков. На деле же всё куда прозаичнее: речь о специфической фракции прокаленного нефтяного кокса, где цвет становится индикатором структурных изменений. Многие путают его с обычным коксом, но именно в этом оттенке кроются нюансы карбонизации и зольности.

Почему цвет имеет значение

В 2023 году мы на площадке ООО Хэнань Минжунь Новый Материал столкнулись с партией, где фракция 2-5 мм дала неестественно тёмный оттенок. Лаборатория показала зольность ниже 0.7%, но при этом — неожиданно высокое содержание серы. Оказалось, проблема была в режиме прокалки: короткий цикл при 1300°C не успевал выжечь летучие полностью, но уже менял кристаллическую решётку.

Такие партии иногда уходят на эксперименты — например, в производстве пресс-форм для алюминия, где важна не столько чистота, сколько стабильность теплопередачи. Но для литиевых анодов это смерть: даже 0.1% лишней серы снижает ёмкость на 15-20 циклов.

Коллеги из Ухани как-то пробовали пускать подобный материал в бюджетные АКБ — получили вспучивание электродов на 50-м цикле. Вывод: тёмный цвет ≠ высокий показатель прокалки. Иногда это просто брак термообработки.

География как фактор качества

Наш завод в Сичуане изначально проектировался под длинные вращающиеся печи — отчасти из-за местного сырья. Нефтяной кокс из Дацина даёт другую картину прокалки, чем, скажем, кувейтское сырьё. Первый склонен к образованию блэк кокс при перепадах температуры, второй — к спеканию в крупные конгломераты.

Летом 2024-го мы трижды меняли профиль газа в печах, чтобы уйти от пережога мелких фракций. Проблема в том, что система охлаждения не успевает забрать тепло с частиц менее 1 мм — они буквально плавятся по краям. Пришлось ставить дополнительные воздуховоды на выходе из печи.

Сейчас доля тёмной фракции в общем объёме не превышает 3-5%, но её всё равно приходится отсеивать для премиальных заказов. Идут на электроды для ферросплавов — там требования по зольности мягче.

Технологические компромиссы

Когда запускали линию анодных материалов в 2025-м, думали, что проблема блэк кокс нас не коснётся. Ан нет — даже при контроле CO/CO2 в печи мелкие частицы (0.5-1 мм) вели себя непредсказуемо. Особенно в ветреные дни: давление в топках плавало, и термопары не успевали среагировать.

Один раз пришлось остановить печь на 12 часов — на выходе пошла сплошная чёрная мелочь. Разобрали позже: сбой был в системе подачи воды на грануляцию. Влажность сырца подскочила до 8%, и частицы спекались в комья, которые потом не прокаливались равномерно.

Сейчас держим влажность строго на 2-3%, но это требует постоянного контроля сушильных барабанов. Мелочь, а без неё — либо перерасход газа, либо брак.

Рынок и восприятие

В прошлом месяце к нам приезжали закупщики из Челябинска — интересовались именно тёмными фракциями для литья. Говорят, у них свои рецепты смесей, где важна не чистота, а скорость прогрева. Объясняли, что блэк кокс с остаточной летучестью до 1.5% даёт лучшее уплотнение форм.

Мы такие партии обычно не афишируем — продаём как техуглерод с поправкой на специфику. Но спрос есть: в 2024-м отгрузили около 200 тонн под заказ для чугунного литья. Прибыль скромная, но лучше, чем перерабатывать или утилизировать.

Кстати, на сайте hnmrxcl.ru мы сознательно не выносим этот продукт в каталог — только под запрос. Иначе начинаются вопросы от клиентов по литиевым анодам: 'Почему у вас есть тёмный кокс, если вы позиционируете высокие стандарты?'

Перспективы переработки

Сейчас экспериментируем с измельчением фракции <1 мм в шаровых мельницах — пытаемся получить порошок для добавок в бетон. Пока результаты средние: удельная поверхность нестабильная, но для строительных смесей сойдёт.

Параллельно ведём переговоры с НИИ в Новосибирске — они разрабатывают композитные материалы на основе отходов прокалки. Если удастся снизить зольность до 0.3%, можно будет использовать даже в полимерных композитах.

Пока же основной канал для таких партий — это мелкооптовые продажи под индивидуальные техусловия. Как показывает практика, идеального производства не бывает — всегда есть 2-3% материала, который не вписывается в стандарты. И здесь важно не выбросить его, а найти нишу, где его свойства будут работать на profit.