Кокс 10-20 мм

Когда видишь в заявке ?Кокс 10-20 мм?, кажется, всё просто — стандартная фракция. Но на практике именно с этим калибром связано больше всего подводных камней. Многие думают, что главное — выдержать границы размера, а остальное ?само приложится?. Опыт показывает: это первое заблуждение, которое дорого обходится при отгрузках.

Гранулометрия — не просто цифры

Заказчики часто требуют строго 10-20 мм, но сами не всегда понимают, как выглядит реальный расклад. В идеале нужно не менее 85% фракции в этих пределах. Но если поставщик гонится за объёмом, может возникнуть перекос — скажем, 40% составляет мелкая фракция 10-12 мм. Для доменщиков это критично: нарушается газопроницаемость шихты.

Однажды мы с коллегами из ООО Хэнань Минжунь Новый Материал анализировали рекламацию от потребителя — жаловались на перерасход кокса. Оказалось, в партии было всего 70% целевой фракции, остальное — мелочь и пыль. Пришлось пересматривать всю систему грохочения.

Кстати, о грохотах — их настройка под Кокс 10-20 мм требует точного подбора сеток и контроля вибрации. Малейший сбой — и фракция ?уплывает?. Мы на производстве используем многоуровневые системы, но даже это не гарантирует 100% результат без ежесменного контроля.

Влияние сырья на качество фракции

Не всякий прокаленный нефтяной кокс одинаково ведёт себя при дроблении. Если сырье с высоким содержанием серы — частицы получаются более хрупкие, при транспортировке дают повышенное количество мелочи. Это особенно заметно при морских поставках.

У нас на площадке в Сичуане провели серию испытаний с разными партиями сырья. Выяснилось: даже при одинаковых параметрах прокалки, кокс из тяжёлых нефтей даёт на 5-7% больше отсева после дробления в сравнении с лёгкими. Это теперь учитываем при формировании запасов.

Кстати, о нашем производстве — мы в ООО Хэнань Минжунь Новый Материал изначально закладывали в технологическую цепочку дополнительную стадию очистки после дробления. Это немного удорожает процесс, но зато стабильность фракции сохраняется от партии к партии.

Логистические сложности с фракцией 10-20 мм

Казалось бы, что сложного в перевозке кокса? Но именно с фракцией 10-20 мм возникает больше всего проблем при погрузке-разгрузке. Мелкие частицы создают повышенное пылеобразование, а при определённой влажности — наоборот, слёживаются.

Помню, как в 2023 году мы отгружали партию в Казахстан — заказчик жаловался, что кокс ?завис? в вагоне. Пришлось выезжать на место, смотреть. Оказалось, проблема в сочетании высокой влажности и неправильной формы кузовов — где-то были ?мёртвые зоны?, где материал застревал.

Сейчас мы рекомендуем клиентам использовать для перевозки Кокс 10-20 мм только специализированный транспорт с аэрационными устройствами. Это увеличивает стоимость доставки, но сохраняет качество продукта.

Особенности применения в металлургии

В доменном производстве фракция 10-20 мм считается оптимальной — обеспечивает хорошую газопроницаемость, но при этом достаточно реакционноспособная. Однако на практике многое зависит от конкретной технологии плавки.

На одном из уральских комбинатов провели эксперимент — сравнивали работу с фракцией 10-20 мм и более крупной 20-40 мм. Оказалось, что при использовании нашей фракции снижается расход дутья на 3-4%, но требуется более тщательное распределение по сечению колошника.

Интересный момент: некоторые металлурги до сих пор предпочитают смесь фракций, считая, что так надёжнее. Но наши испытания показывают, что монофракция 10-20 мм при правильном использовании даёт более стабильный результат.

Контроль качества — где чаще всего ошибаются

Стандартный отбор проб часто не отражает реальной картины по фракции. Особенно если брать пробы только из начала и конца разгрузки. Мы на своем опыте убедились, что нужно минимум 5 точек контроля на вагон.

Была история, когда лаборатория показала идеальное соответствие 10-20 мм, а при выгрузке оказалось 15% мелочи. Разобрались — пробы брали только с верхнего слоя, а при транспортировке произошла сегрегация.

Сейчас мы внедрили систему послойного контроля — дороже, но даёт объективную картину. Кстати, на сайте hnmrxcl.ru мы выложили методичку по отбору проб — многие партнёры благодарят, говорят, что помогло избежать конфликтных ситуаций.

Перспективы развития производства

Сейчас мы в ООО Хэнань Минжунь Новый Материал работаем над модернизацией линии дробления — хотим добиться, чтобы доля целевой фракции в партии была не менее 90%. Это сложно, но реально при использовании селективных дробилок.

Параллельно тестируем новые способы обеспыливания — обычное сухое обеспыливание не всегда эффективно для фракции 10-20 мм, частицы определённого размера ?проскакивают? через фильтры.

Думаем над созданием специальных модификаций Кокс 10-20 мм с улучшенными характеристиками для ответственных производств. Пока это на стадии экспериментов, но первые результаты обнадёживают — удалось снизить содержание серы без потери прочностных характеристик.

Экономические аспекты производства фракции

Себестоимость Кокс 10-20 мм всегда выше, чем у более крупных фракций — больше отходов при калибровке, выше энергозатраты на дробление. Многие не понимают, почему разница в цене иногда достигает 15-20%.

Мы в своё время считали разные варианты — пытались оптимизировать процесс, но пришли к выводу, что экономить на качестве фракции нельзя. Лучше немного снизить маржинальность, но сохранить репутацию.

Кстати, географическое положение нашего предприятия в Сичуане позволяет минимизировать логистические издержки для поставок в Центральную Азию — это частично компенсирует повышенную себестоимость производства именно фракции 10-20 мм.

В целом, работа с Кокс 10-20 мм — это постоянный поиск баланса между технологическими возможностями и экономической целесообразностью. Каждая партия учит чему-то новому, и это, пожалуй, самый ценный опыт в нашей работе.