Кокс 8-25 мм

Если честно, когда слышу про кокс 8-25 мм, всегда вспоминаю, как новички в цеху путают его с рядовым прокалённым коксом. Разница-то в том, что тут важен не просто размер, а сохранение структуры после дробления – чтобы не было переизмельчения, иначе в печи поведёт себя непредсказуемо.

Что на самом деле скрывается за фракцией 8-25 мм

Сам по себе кокс 8-25 мм – это не просто 'куски среднего размера'. В идеале должен быть однородным, без пылевой фракции ниже 8 мм, иначе при загрузке в печь уплотнение будет неравномерным. Проверял на практике: если доля мелочи превышает 5%, газопроницаемость слоя падает на 15–20%.

Кстати, однажды на старой работе взяли партию, где заявленные 8–25 мм на деле были 5–30 мм. Вроде мелочь, но пришлось перенастраивать систему подачи – время на раскачку ушло почти смену. С тех пор всегда требую протокол рассева перед приемкой.

Ещё момент: иногда поставщики не досушивают материал, и тогда в печи идёт повышенное пылеобразование. Видел, как на одном из заводов под Хэнанем из-за этого забивались газоотводы – чистка каждые две недели вместо плановых трёх месяцев.

Где и как применяется фракция 8-25 мм

Основное применение – ферросплавы и литейное производство. В литейке, например, важно, чтобы кокс не 'забивал' форму, но давал стабильный тепловой удар. Если фракция скачет, отливки идут с раковинами.

На ООО Хэнань Минжунь Новый Материал как-то тестировали кокс для анодных масс – там требования ещё жёстче, ведь даже небольшой разброс в зёрнах влияет на плотность прессовки. Помню, их технолог жаловался, что некоторые партии давали просадку по удельной электропроводности именно из-за нестабильности гранулометрии.

Кстати, если говорить про их сайт hnmrxcl.ru, там в описании продукции акцент сделан на прокалённый нефтяной кокс – логично, ведь для литиевых аккумуляторов фракция 8–25 мм часто идёт как основа для графитации. Но в литейке её тоже используют, хоть и реже вспоминают.

Ошибки при выборе и работе с коксом

Самая частая ошибка – гнаться за низкой зольностью в ущерб прочности. Бывает, зольность 0,5%, но при транспортировке половина партии превращается в пыль. Проверяйте не только по паспорту, но и на раздавливание – мы всегда брали пробу и гнали через лабораторный пресс.

Ещё история: как-то поставили кокс с высоким содержанием серы (0,8% вместо заявленных 0,3%). В литейном цеху потом месяц не могли понять, почему металл идёт с раковинами – оказалось, сера связывалась с магнием в сплаве. Пришлось менять всю шихту.

Кстати, у ООО Хэнань Минжунь в описании компании упоминается 'продуманная организационная структура' – на деле это значит, что у них обычно есть отдел контроля качества на каждом переделе. Это важно: когда один человек отвечает и за дробление, и за рассев, часто проваливается калибровка фракции.

Особенности логистики и хранения

С фракцией 8–25 мм важно не допустить сегрегации при перегрузке. Если ссыпать с высоты больше 3 метров, мелкие фракции уходят вниз, крупные – остаются наверху. Потом в печи – локальные перегревы или, наоборот, 'холодные зоны'.

Видел, как на складе в Сичуане сделали наклонные лотки для разгрузки – так удалось снизить расслоение почти на 70%. Мелочь, а экономит часы на доводке режима плавки.

Кстати, транспортная доступность, которую ООО Хэнань Минжунь указывает в описании, – это не просто красивые слова. Если завод в глухом месте, перевозка кокса навалом всегда грозит увлажнением. А сушить его – дополнительные расходы, да и свойства могут меняться.

Перспективы и подводные камни

Сейчас многие переходят на использование кокса 8-25 мм в комбинированных шихтах – с углём или графитом. Но тут важно помнить: если смешивать без учёта насыпной плотности, получится 'эффект псевдоожижения' – мелкие фракции проваливаются, крупные всплывают.

На том же hnmrxcl.ru в разделе анодных материалов я заметил, что они делают акцент на стабильности параметров. Это правильно – для аккумуляторов важнее предсказуемость, чем 'идеальная' фракция.

В целом, если брать кокс 8-25 мм, стоит смотреть не только на ГОСТ или ТУ, но и на историю поставок конкретного производителя. Один раз взяли партию у нового поставщика – вроде всё по specs, а в печи повело себя как мелкий кокс 0–5 мм. Оказалось, дробили изношенными молотками – получили скрытую мелочь.

Так что мой совет: всегда требуйте не только паспорт, но и пробу на истираемость по Миллеру. Да, это дольше, зато потом не придётся переделывать плавку.