Нефтяной кокс производство

Когда говорят про нефтяной кокс производство, многие представляют просто черный порошок. На деле это калиброванный продукт, где каждый параметр вроде летучих или серы влияет на цену сильнее, чем сам объем. В Хэнань Минжунь мы через это прошли — в 2025 году стартовали с линией прокалки, и первые партии шли с пережогом из-за нестабильного давления в камерах. Пришлось переделывать систему подачи нефтяного сырья, иначе электроды для сталелитейки клиенты брать отказывались.

Технологические нюансы прокалки

В нашем цеху в Сичуане стоит три вращающиеся печи — не самые новые, но модернизированные под местное сырье. Кокс зеленый приходит с разной влажностью, и если не подсушить до прокалки, пойдет трещинами. Как-то в ночную смену перепутали партии — получили 40 тонн с зольностью под 1.2%, хотя контракт требовал 0.8%. Пришлось дробить и продавать как техуглерод дешевле.

Температурный профиль — отдельная головная боль. Идеальный график для низкосернистого кокса: 48 часов при °C с контролем кислорода. Но когда поступает сырье с высоким V+Ni, даже 5°C выше дают спекшуюся массу. Один раз почти остановили печь — термопары заглючили, оператор ручной регулировкой едва не спалил партию.

Сейчас внедряем систему отбора проб по ISO 20203. Не то чтобы сильно помогло, но экспортерам нравится. Кстати, для литиевых анодов берем только калиброванные фракции 4-8 мм — мелочь уходит на ферросплавы.

Логистика и хранение сырья

Наш завод в Хэнань изначально выбирали из-за ж/д ветки до порта Ляньюньган. Но оказалось, что при хранении на открытых площадках кокс впитывает влагу до 8% — потом допрасход газа на сушку. Сделали навесы, но ветер с реки все равно несет пыль. Соседи жалуются, приходится мириться — установили циклоны старого образца, эффективность 70%.

С поставщиками сырья работаем в основном с Шаньдуном и через трейдеров из Средней Азии. Казахстанский кокс бывает с примесями ванадия — для алюминиевых анодов не годится, а вот для сталелитейки норм. Важно: контракты пишем с привязкой к металлургическому тесту ASTM D5003, иначе арбитраж неизбежен.

Проблемы с сертификацией

В 2026 пытались выйти на европейский рынок с низкосернистым коксом. Получили запрос на RoHS-тесты — оказалось, наш продукт имеет следы свинца из-подшипников дробильного оборудования. Пришлось менять линии дробления на керамические вкладыши. Дорого, но теперь и для литиевых аккумуляторов подходим.

Адаптация под рынок анодных материалов

Переход на выпуск анодных материалов для Li-ion — это не просто измельчить кокс. Структура пор должна быть определенной, иначе емкость падает. Наши технологи ездили в Циндай смотреть на вакуумные печи — дорого, но без них не получить нужную степень графитизации. Сейчас делаем тестовые партии с удельной емкостью 340 мАч/г, но стабильность хромает.

Интересно, что китайские производители батарей часто берут полупрокаленный кокс — экономят на энергозатратах, но потом сами долго кальцинируют. Мы пробовали такой вариант, но клиенты жаловались на разброс параметров. Вернулись к классической двухступенчатой прокалке.

Кстати, ООО Хэнань Минжунь Новый Материал сейчас тестирует совместно с университетом Чжэнчжоу модифицированные покрытия для анодов — если получится, сможем конкурировать с японскими материалами. Но пока лабораторные образцы.

Экономика производства: что не пишут в отчетах

Себестоимость тонны прокаленного кокса у нас около 2100 юаней без НДС. Но когда цены на газ подскакивают, как зимой 2027-го, margin падает до 5%. Приходится запасать сырье в межсезонье — склады забиты, оборотные средства заморожены.

Экологические сборы — отдельная тема. Наши очистные сооружения обошлись в 12 млн юаней, но все равно раз в квартал приходят проверки. Соседний завод в Аньяне вообще закрыли за выбросы сернистого ангидрида — мы сразу поставили систему регенеративной очистки. Дорого, но спокойнее.

Кейс с бракованной партией

В прошлом году отгрузили 2000 тонн кокса во Вьетнам — клиент вернул, жаловался на высокое сопротивление. Разбирались неделю: оказалось, в сырье попали присадки от каталитического крекинга. Теперь каждый вагон проверяем рентгенофлуоресцентным анализатором. Убыток — 400 тыс. юаней, зато репутацию сохранили.

Перспективы и тупиковые ветки

Сейчас все гонятся за 'зеленым' коксом с низким углеродным следом. Мы пробовали использовать солнечные нагреватели для предварительной сушки — выигрыш 3% по энергии, но оборудование окупается 15 лет. Нецелесообразно.

А вот переход на шинный пиролизный газ вместо природного оказался выгодным — заключили договор с местным заводом по утилизации покрышек. Экономия 8% по топливу, хотя пришлось менять горелки.

На сайте hnmrxcl.ru мы не пишем про экспериментальные наработки — только сертифицированные продукты. Но в цеху всегда идет работа над гранулометрией: для алюминиевой промышленности нужны фракции 14-28 мм, для титана — мельче 4 мм. Дробильный комплекс постоянно перенастраиваем.

Заключительные соображения

Производство нефтяного кокса — не про высокие технологии, а про стабильность параметров. Наш опыт в Сичуане показал: можно иметь современное оборудование, но без операторов с чутьем все равно получится брак. Сейчас обучаем молодежь — старики уходят на пенсию, а новые кадры боятся подходить к раскаленным печам.

Рынок меняется: если раньше главным был Китай, то теперь растет спрос из Индии и Турции. Под них приходится адаптировать химсостав — например, снижать серу до 2.5% против обычных 3%. Не всегда получается без потери прочности.

В ООО Хэнань Минжунь продолжаем эксперименты с добавками — пробуем модифицировать структуру кокса бором для электросталеплавильных печей. Пока лабораторные испытания, но если выйдет на серийное производство — будет прорыв. Хотя в этой отрасли прорывы случаются раз в десятилетие.