Обожженный нефтяной кокс 0-2 мм

Если брать наш обожженный нефтяной кокс 0-2 мм – многие думают, что главное это фракция и содержание серы. Но на деле даже идеальные лабораторные показатели иногда дают сбой в реальном производстве. Помню, в прошлом году пришлось переделывать партию для литейного цеха из-за кажущейся мелочи: вибрационное сито на линии дало неравномерную плотность укладки, и в итоге фракция 0-1 мм оказалась перепредставлена. Клиент жаловался на пыление при загрузке – пришлось вручную перебирать настройки сепарации. Вот именно такие моменты и не увидишь в сертификатах.

Что скрывает идеальная фракция 0-2 мм

Когда мы в ООО Хэнань Минжунь Новый Материал запускали линию по прокалке, то специально тестировали три режима охлаждения после печи. Выяснилось, что если резко охлаждать водой – поверхность зерен становится пористой, и при транспортировке фракция 0-2 мм дает больше мелочи. Пришлось переходить на медленное газовое охлаждение, хотя это удорожает процесс. Зато теперь наш обожженный нефтяной кокс меньше деградирует при перевалках.

Кстати, про логистику – когда отгружали первую партию в Новосибирск, зимой вскрыли вагон и обнаружили, что нижние слои слежались. Оказалось, конденсат от перепадов температур связал мелкие фракции. Теперь всегда указываем в договорах требование к влажности воздуха в контейнерах – мелочь, а влияет на приемку.

Еще один момент – зольность. В теории прокаленный кокс должен иметь стабильные показатели, но если в сырье попали примеси от катализаторов (было дело с одной партией из Средней Азии), то даже после прокалки при 1300°C зольность скачет. Приходится каждый раз делать выборочный анализ не только по партиям, но и по зонам хранения.

Прокалка: где теряется качество

Наша печь в Хэнани изначально проектировалась под крупные фракции, и когда начали гнать обожженный нефтяной кокс 0-2 мм, первые месяцы был перерасход газа на 15%. Инженеры предлагали уменьшить время прокалки, но я настоял на эксперименте – разделили поток на две ветки с разной скоростью подачи. Оказалось, что мелкая фракция требует не меньшего времени прокалки, а большего, иначе сердцевина зерна остается непрокаленной. Сейчас используем двухступенчатую схему, хотя это и не прописано в ТУ.

Кстати, про серу – многие закупают кокс только по этому параметру, но мы заметили, что при высокой сере (выше 2.5%) но равномерном распределении в зерне, электроды работают стабильнее, чем при низкой сере но с локальными включениями. Поэтому сейчас вводим дополнительный тест на однородность структуры.

Самое сложное – пылеулавливание. Мелкая фракция 0-0.5 мм постоянно забивает фильтры, пришлось ставить дополнительный циклон перед рукавными фильтрами. Этих расходов нет в стандартных калькуляциях, но без них теряем до 3% продукта.

Реальные кейсы с анодными материалами

Когда начали поставлять обожженный нефтяной кокс для литиевых аккумуляторов, столкнулись с неочевидной проблемой – электроды трескались после прессования. Долго искали причину, пока не сравнили микрофотографии: оказалось, частицы 1-2 мм с острыми гранями создают внутренние напряжения. Пришлось дорабатывать дробилку, чтобы получать более округлые зерна. Сейчас этот нюанс прописан в наших техусловиях для аккумуляторных заводов.

В прошлом квартале пробовали смешивать нашу фракцию 0-2 мм с восстановленным графитом – теоретически должно было снизить стоимость анодов. Но на практике плотность прессовки упала на 8%, хотя по отдельности оба материала показывали отличные результаты. Вероятно, дело в разной смачиваемости связующим.

Интересный опыт был с одним заводом в Татарстане – они жаловались на низкую электропроводность. Стали разбираться – оказалось, они хранили кокс под открытым небом, и осадки вымыли часть связующих компонентов. Теперь всегда проводим инструктаж по хранению для новых клиентов.

Логистические подводные камни

При отгрузках в Казахстан столкнулись с тем, что вагоны-хопперы не обеспечивают сохранность фракции – при длительной вибрации возникает расслоение. Пришлось переходить на контейнеры с мягкими стенками, хотя это дороже. Зато рекламаций по гранулометрии стало ноль.

Морские перевозки – отдельная история. Когда отправляли первую партию во Владивосток, не учли влажность в трюмах – часть мешков отсырела. Теперь используем только биг-бэги с двойным полиэтиленовым вкладышем и влагопоглотителями.

Самое сложное – соблюдать температурный режим при перевозке зимой. Если кокс замерзает, потом при разгрузке образуются комья, которые не проходят через сито. Пришлось разработать инструкцию по прогреву вагонов – простейшая вещь, но без нее бракуют целые партии.

Перспективы и тупиковые ветки

Пытались в прошлом году оптимизировать costs за счет использования более дешевого сырья из остатков крекинга – вышло себе дороже. Зольность подскочила до 0.8%, при том что для электродов требуется не выше 0.5%. Пришлось продавать ту партию как топливный кокс с дисконтом.

Сейчас экспериментируем с добавками на стадии прокалки – пробуем боросодержащие соединения для улучшения кристаллической структуры. Пока результаты нестабильные: в одних партиях электропроводность растет, в других – падает. Видимо, влияет исходная нефть, которую мы не всегда можем проконтролировать.

Из явных успехов – смогли снизить пылеобразование на 40% за счет подачи пара в зону дробления. Технология не новая, но для фракции 0-2 мм раньше не применялась. Сейчас рассматриваем патентование этой модификации процесса.

Выводы, которые не найдешь в учебниках

За пять лет работы с обожженным нефтяным коксом 0-2 мм понял главное – нельзя полагаться только на лабораторные данные. Реальный производственный цикл вносит десятки корректив: от влажности воздуха в цехе до износа конвейерных лент. Сейчас мы в ООО Хэнань Минжунь Новый Материал внедряем систему постоянного мониторинга на всех этапах – от загрузки сырья до упаковки. Дорого, но дешевле, чем терять клиентов из-за мелочей.

Кстати, про клиентов – самые требовательные оказались производители электродов для дуговых печей. Они замечают отклонения в 0.1 мм по фракции сразу же по колебаниям тока плавки. Именно их замечания помогают нам совершенствовать контроль качества.

Если бы три года назад мне сказали, что придется учитывать даже направление ветра при сушке кокса (пыль с соседних полей оседает на продукте!), не поверил бы. Сейчас это стандартная процедура в наших регламентах. Вот такая она – реальная работа с материалами, а не картинки из каталогов.