Обожженный нефтяной кокс 0-3 мм

Когда видишь в заявке 'обожженный нефтяной кокс 0-3 мм', кажется — всё просто. Но именно в этом диапазоне кроется больше всего подводных камней. Многие думают, что главное — содержание серы, а на фракцию можно смотреть сквозь пальцы. Опыт показывает: ошибка в 0,5 мм может стоить месяцев переговоров с клиентом.

Что на самом деле означает фракция 0-3 мм

В теории — это материал, прошедший через сито 3 мм и оставшийся на сите 0 мм. На практике же часто встречается перекос в 'головную' или 'хвостовую' часть фракции. Если преобладают частицы 2,8-3 мм, при транспортировке возникает сегрегация — крупные фракции скатываются к стенкам бункера. Для литейного производства это критично: при загрузке в вагранку получаем неравномерное насыщение углеродом.

Идеальное соотношение — когда основная масса (70-75%) находится в середине диапазона, 1-2 мм. Такой материал меньше пылит, лучше течёт и равномернее распределяется в шихте. Но добиться этого при прокалке сложно — при температуре выше 1200°C мелкие фракции спекаются в агломераты.

Кстати, о спекании. В ООО Хэнань Минжунь Новый Материал после ввода новой линии в 2025 году эту проблему решили двухстадийным охлаждением. Сначала резкий съём температуры до 400°C в кипящем слое, потом медленное дожигание остаточных летучих. Но даже сейчас технолог смотрит на каждую партию — если видит много сростков размером 3-5 мм, отправляет на доработку.

Про серу и не только: что действительно важно в химическом составе

Сера — важный параметр, но не единственный. Гораздо реже обращают внимание на содержание ванадия и никеля. При содержании V+Ni выше 300 ppm в сталеплавильном производстве могут возникнуть проблемы с окислением — особенно при выплавке ответственных марок стали.

Летучие — ещё один скрытый параметр. Вроде бы прокалка до 1300°C должна убирать их полностью, но если в сыром коксе было много тяжёлых фракций, остаточные 0,3-0,5% могут давать газовыделение в форме. Для литейщиков это катастрофа — брак по раковинам.

Наш опыт на hnmrxcl.ru показал: оптимально, когда летучие не превышают 0,15%, а зольность — 0,45%. Достигаем этого не столько температурой прокалки, сколько точным контролем времени выдержки. Интересно, что для электродного производства требования мягче — до 0,8% золы, но там критична электропроводность.

Логистические нюансы, о которых не пишут в учебниках

Перевозка мелкофракционного кокса — отдельная история. Если грузить в обычные контейнеры, при разгрузке получаем до 3% потерь на пыль. Специализированные контейнеры с аэрационными решётками решают проблему, но увеличивают стоимость перевозки на 15-20%.

Влажность — бич при морских перевозках. Даже при упаковке в биг-бэги с полиэтиленовым вкладышем, при перепаде температур возникает конденсат. Однажды отгрузили партию в Архангельск — при выгрузке материал слежался в монолит. Пришлось дробить прямо в порту, клиент ждал три недели.

Сейчас в ООО Хэнань Минжунь Новый Материал используют систему просушки перед отгрузкой — не только по влажности, но и по точке росы упаковки. Дорого, но сохраняет репутацию.

Почему география производства имеет значение

Расположение в уезде Сичуань провинции Хэнань даёт не только транспортные преимущества. Важнее доступ к определённому типу нефтяного сырья — тяжёлые нефти месторождения Шэнли дают кокс с особой микроструктурой. Графитизируемость у такого материала выше, что важно для производителей электродов.

Но есть и минус — в сырье больше ванадия, чем в западносибирских нефтях. Приходится тщательнее подбирать режимы прокалки, чтобы выжечь максимальное количество примесей. Иногда добавляем стадию химической очистки — дорого, но для премиум-сегмента необходимо.

Кстати, о транспортной доступности. До порта Тяньцзинь — 8 часов, до Чжэнчжоу — 3. Это позволяет гибко планировать отгрузки и в Европу, и по внутреннему рынку. Для клиентов из Урала, к примеру, часто идёт комбинированная доставка — морем до СПб, потом ж/д.

Ошибки, которые мы совершили и исправили

В 2026 году попробовали упростить процесс — сократили время прокалки на 15%, увеличив температуру. Вроде бы химический состав не изменился, но... Клиенты стали жаловаться на повышенное пылеобразование. Оказалось, при резком нагреве образуется больше микротрещин в частицах — материал становится хрупким.

Другая ошибка — экономия на системе охлаждения. Поставили более дешёвые вентиляторы — в летнюю жару температура на выходе из печи поднималась до 80°C вместо положенных 40. При упаковке в мешки возникал парниковый эффект, материал окислялся. Увеличилась зольность на 0,1-0,15%.

Сейчас вернулись к проверенной схеме: медленный нагрев до 1250°C, выдержка 45 минут, двухстадийное охлаждение. Дороже, но стабильнее. Как показала практика, в нашем бизнесе стабильность важнее рекордов производительности.

Перспективы и направления развития

Сейчас экспериментируем с добавками бора в процессе прокалки — предварительные результаты показывают увеличение электропроводности на 8-12%. Правда, пока только в лабораторных условиях, при масштабировании возникают проблемы с равномерностью распределения добавки.

Ещё одно направление — разработка специальных марок для литий-ионных аккумуляторов. Там требования к чистоте другие — содержание металлов должно быть ниже 100 ppm. Сложность в том, что обычные методы очистки не работают — нужна вакуумная прокалка, а это совсем другие капиталовложения.

Но если получится — откроем новый рынок. Уже есть предварительные договорённости с производителями анодных материалов из Южной Кореи. Правда, пока они смотрят осторожно — ждут стабильных партий с воспроизводимыми параметрами.

Выводы, которые можно сделать только на практике

Главный урок — не бывает мелочей в работе с обожженным нефтяным коксом 0-3 мм. Кажется, что это простой материал, но именно в простоте кроется сложность. Фракционный состав, форма частиц, условия транспортировки — всё влияет на конечный результат.

Сейчас в ООО Хэнань Минжунь Новый Материал выработали свой стандарт: не гнаться за рекордными характеристиками, а обеспечивать стабильность от партии к партии. Клиенты ценят это больше, чем минимальную цену или максимальную чистоту в одной конкретной поставке.

И да — никогда не экономьте на лабораторном контроле. Лучше потратить лишние $200 на анализ каждой партии, чем потерять $20 000 на возврате. Проверено на собственном опыте, причём неоднократно.